Introducción a Lean Manufactury, Manufactura Esbelta

Introducción

A continuación, se dará una pequeña introducción sobre el tema de “Lean Manufactury”, también conocido como Manufactura Esbelta.

Se puede definir como un proceso continuo y sistemático para identificar y eliminar desperdicios o excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero sí costo y trabajo; en otras palabras, es hacer más con menos: menos tiempo, espacio, esfuerzos, personas, maquinaria, materiales; siempre y cuando se le esté dando al cliente lo que desea.

Desarrollo

Taiichi Ohno fue japonés e Ingeniero Industrial y diseñó el sistema Lean Manufactury, el cual va de la mano con la herramienta de “Just In Time”; herramienta que también diseñó, algunos ejemplos donde se implementan son:

• Formula 1
• Ford
• Supermercados

Manufactura Esbelta es considerada un sistema de operaciones que maximiza el valor agregado por cada una de las actividades de una compañía, mediante la reducción de los recursos innecesarios y la supresión de los retrasos en las operaciones.

Se considera Valor Agregado todo aquello que el cliente está dispuesto a pagar, además debe de transformar el producto o servicio de alguna manera y debe hacerse correctamente a la primera vez.

Por otra parte, en todo proceso es importante identificar cualquier cosa que esté por encima de las restricciones; esto se considera un desperdicio (MUDA, WASTE), estas actividades no agregan valor y representa una pérdida de tiempo, dinero, esfuerzo, entre otros.

Estos desperdicios se pueden identificar en los siguientes procesos:

• Sobreproducción, producir más de lo que el cliente requiere o producirlo más rápido de lo que el cliente necesita.
• Tiempos de espera se considera el tiempo muerto entre operaciones y/o eventos.
• Transporte, en este proceso se considera como desperdicio de esfuerzos el transportar material, partes o productos terminados en almacén, o bien entre procesos.
• Excesos de procedimientos ocurren cuando la gente o el esfuerzo invertido no agrega ningún valor; si el proceso es imperfecto y se presentan re-trabajos en el producto o servicio y/o se puede realizar de manera más eficiente.
• Inventarios, cuando hay excesos en la cantidad de suministros y estos sean superiores a la requerida para la producción y servicio.
• Movimientos de personal o maquinaria que no añaden valor al producto o servicio.
• Defectos que no cubren las expectativas del cliente a la primera.
• No utilizar la creatividad de la gente, ya que las personas pueden agregar valor a los procesos y servicios que se brindan en la empresa; por ejemplo, su tiempo y talento.

Value Steam Map (VSM)

El Value Steam Map (VSM) es una representación gráfica, muestra cómo se alinean todos los pasos en un proceso para producir un producto o servicio, así como también el flujo de información que activa el proceso. Un Mapa de flujo de valor completo incluye no solo el flujo de materiales, sino también el de información de respaldo.

Su objetivo es mejorar continuamente el proceso, logrando que esté constantemente en movimiento y hacia la dirección del estado ideal; fluye de izquierda a derecha, con el tiempo y los pasos del proceso se cronometran y luego se categorizan como de valor agregado o sin valor agregado.

Propósito del VSM

El propósito del VSM es:

1. Cumplir las expectativas, deseos y necesidades del cliente.
2. Proporcionar una representación completa, basada en hechos y series de tiempo, de principio a fin.
3. Proporcionar un lenguaje y una vista común para analizar el flujo de valor.
4. Mostrar como fluye la información.
5. Mostrar las actividades que agregan valor y las que no.

Contiene información esencial y descriptiva del proceso como:

• Pasos del proceso.
• Inventario.
• Flujo de información.
• Puntuación de caja (métricas).
• Plazo de entrega.
• Takt time.

Para su elaboración es importante recopilar información, realizar diagramas de flujo de valor, cuantificar y calificar los procesos, identificar el flujo de información, entre otros, en la siguiente imagen podemos encontrar un ejemplo de cómo elaborar un VSM.

Elaboración de un VSM

Algunas herramientas que apoyan en la elaboración de un VSM son:

• 5S es una técnica japonesa basada en cinco principios, los cuales tienen como objetivo adquirir lugares de trabajo más organizados, ordenados y limpios para lograr mayor productividad y mejor entorno laboral.
• Kanban se utiliza para crea un flujo “pull” de material o información en el proceso de manufactura, regulan el flujo interno en los procesos, de los proveedores y de los clientes.
• Poka Yoke es una técnica que se tiene como finalidad evitar errores en las operaciones.
• Kaizén es un proceso de mejora continua que se basa en acciones simples, correctas y poco onerosas, implica a todos los empleados de la empresa, desde los directores hasta los trabajadores de base.
• JIT – Just in Time también conocido como método Toyota, permite reducir costos, se enfoca en inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.
• Six Sigma es una metodología de mejora de procesos y se apoya en la metodología DMAIC (Definir, medir, analizar, mejorar y controlar).
• Jidoka ayuda a lograr el nivel apropiado de automatización. Este nivel de automatización es menos costoso que la automatización completa y previene que los defectos se pasen como buenos.
• Gemba Walk es un término japonés que significa “en el sitio de acción” o en la “escena del crimen”, es la oportunidad que tienen los trabajadores de mirar el proceso.

Conclusión

Lean Manufactury es más que un kit de herramientas, es una filosofía, una cultura, un modelo de empresa que se caracteriza por un proyecto a largo plazo y por una corresponsabilidad ética de todos y cada uno de sus agentes.

No es necesario ser experto en cada una de las herramientas de calidad, ya que se pueden apoyar con expertos en la materia. Sin embargo, debemos recordar que los empleados juegan un papel importante en esta metodología y como parte del resultado es importante capacitarlos y darles empoderamiento para que puedan tomar decisiones en sus áreas de trabajo.